仓储管理程序，货物存储，物料交接，盘点管理方法

作者：admin;更新时间：06-12 10:32

1 目的 制定仓库收、存、管、发、运、防护等作业准则，以确保仓库料帐相符，并有效控制先进先出，以防止发生异常，保证产品质量。 2 范围 适用于本公司原物料、半成品、成品的收发、搬运、储存、包装、交货、盘点。 3 定义 3.1 “十二防”：防火、防水、防压、防腐、防锈、防爆、防晒、防倒塌、防潮、防盗、防蛀、防电。 3.2 原材料：由供应商直接或间接交付本公司（指未经本公司任何加工的材料）。 3.3 半成品：可分为厂内自制品与委外加工两部分。 3.4 厂内自制：厂内生产部分，提供客户以售后服务方式使用。 3.5 委外加工：委托协力厂商加工部分，提供厂内的生产使用。 3.6 交付给客户的产品：经加工生产的成品及半成品均属之。 4 职责 4.1 仓管：负责本程序的执行与维护，负责原材料、半成品、成品的入库、搬运、保存、出库与交货作业、配合财务盘点。 4.2 品质部：负责来料检验、异常处理、库存复检。 4.3 财务部：主导盘点工作。 4.4 采购部：负责相关异常的内外沟通和处理。

5 作业流程 5.1 仓储区域规划 5.1.1 仓储储存区域可分为来料待检区、来料检验区、来料不良区、灯具物料区、电子物料区、贵重物料区、半成品区、成品区等。 5.1.2 各区域依物料和产品的处理流程需要，以标示牌、标线规划区分待检区、不良区、出货区、合格品区。 5.2 搬运规划 5.2.1 为防止在搬运过程造成产品的不良影响（如震动、温湿度、污染、碰撞、挤压等）应鉴定并提供：依材料的负荷决定适当的搬运工具（如油压托板车）。操作搬运人员应具所需的训练资格（如叉车等训练）； 5.2.2 搬运前应先行检查堆栈板与摆放是否会影响搬运过程的安全性； 5.2.3 若有影响搬运过程的安全性顾虑，则必须将物品重新堆栈或是以缠绕膜缠绕固定之，以防因搬运过程造成损失； 5.2.4 应依客户要求的包装和搬运，堆栈与摆放； 5.2.5 搬运时叉车应将搬运物举高离地30CM，以免破坏地面。物料堆放高度如下： 5.2.5.1 产品不超过5层； 5.2.5.2 依货架高度而定； 5.2.5.3 其它2米。 5.2.6任何物料的搬运必须使用栈板，不可在地面上拖移。如用手拉车拖拉处理时，应遵循现场区域定位线规划，并慎防碰撞、损伤发生。 5.2.7 在搬运或运送途中，有跌落、碰撞影响产品时，必须直接联络品质部相关人员针对该产品做重新检验合格后再执行作业。 5.2.8 任何化学品在购入的运输过程中，不管是何种运输方式，在运输过程中均需要用适当的防护措施，以避免化学品的外溢、外泄；在搬运途中如因意外事故而引起化学品的外溢、外泄，搬运当事人在可行使联络能力时，应第一时间知会直接主管或联络行政部门，及时处理该外溢、外泄事故的扩大。 5.3 收货与检验作业 5.3.1 供方送货到公司后，应及时将《送货单》交ERP打ERP系统《进货单》或辅料《送货单》交收货员并将货物卸到指定的“来料待检区”。 5.3.2 收料员将大件箱数与《送货单》， ERP系统《进货单》及《物品申购单》核对无误后， 《送货单》， ERP系统《进货单》经双方签名确认并注明“细数待查”. 5.3.3 仓管员依据厂商送货单等相关资料的信息；于待验区核对原材料的品名、规格、数量、包装；收料员对包装细数进行抽查比例不少于40%，贵重物料或现金采购物料应100%全点。 5.3.2.1 检验物料名称和包装方式、核对采购数量与清点交货数量； 5.3.2.2 处理缺损与异常反应，退回不合格品及清理运送物料的包装材料； 5.3.4 来料数量验收完后，收料员将《送货单》一联交品管部IQC，通知验货。       IQC检验后收料员应及时将验收合格料及《送货单》， ERP系统《进货单》移交材料仓入库。       仓管员收到“验收合格料”《送货单》， ERP系统《进货单》后核对实物与《送货单》，ERP系统《进货单》是否相符，然后上货架，编卡入账。 5.3.5 验收有误时，交采购单位处理，MRB判定可以更正时，仓管员依正常程序收料；若无法更正则由采购知会厂商退回该批来料。 5.3.6 仓管收料人员将进料日期、实收数量、料号登记在验料入库明细表后，连同厂商送货单、转ERP统计人员核对订单数量无误后登帐。 5.3.5 进料退回管理：仓管员收到《IQC来料检验报告》后根据报告的处理结果进行处理① 不合格：退货；② 特采：以良品入库；③ 选用：入库前选用和入库后上线挑选。

5.3.5.1 厂商送料短缺或超交者，应立即知会采购部门处理； 5.3.5.2 办理进料退回相关手续； 5.3.5.3 所有进、退物料需经品质部IQC判定后方可作处理，办理进、退物料事项，时效性迅速不可延误； 5.3.5.4 进料者应于品管检验完成当日上架工作，并登记在《物资收发卡片》中，退料应于当日通知采购单位处理。 5.4 入库作业 5.4.1 采购物品进料入库 5.4.1.1 验收合格品移至待检验区的储位存放。ERP系统统计人员开立《进货单》后通知品质部IQC对来料进行检验； 5.4.1.2 检验管制进料品：应依《进料检验管理程序》完成检验判定，由品质IQC转达检验判定结果； 5.4.1.3 仓管人员进行储位整理及再次核对数量，并登记《物资收发卡片》后，由统计人员进行统计汇总，以维持收料入库信息数量的正确性； 5.4.1.4 ERP系统《进货单》各一联交仓库，财务，采购。 5.4.2 厂内产品入库 5.4.2.1 生产成品经FQA检验合格后，方可办理相关入库作业； 5.4.2.2 成品、自制半成品入库经生产主管核准后；张贴标示卡随产品并放于待入库区集中放置； 5.4.2.3 仓管依据《生产入库单》进行点收数量无误及签认后，将产品定位放置，并更新《物资收发卡片》登帐及完成帐目登帐统计工作； 5.4.3 退料入库 5.4.3.1 适用：原材料损坏不良，退库需经IQC确认，制程损坏不良物料退库需经IPQC确认； 5.4.3.2 仓管依《退料单》品管检验结果，进行入仓存放及依料号至储位点明数量后将物料上架； 5.4.3.3 仓管依据《退料单》更新登陆标识卡：日期，数量，入库单单号及完成计算机ERP统计登帐作业； 5.5 储存物料异常管理 5.5.1 储存期间如发现物料有损坏、过期、不能使用，应立即知会品质部相关人员进行检验。 5.5.2 经判定为不合格品时，依《不合格品管理程序》处理； 5.6 储存作业管理原则 5.6.1 仓管员应每月依《库存月报表》进行内部帐、卡、物盘点。每月底对库存物资进行检查，做好库存帐，确保生产用料的正常发放。 5.6.2 盘点如有差异，应开立《纠正预防措施报告》，限期提出改善对策并由单位主管负责复查差异。 5.6.3 仓管人员在储存与发料作业时，依据“先进先出”作业的方式，以确保原材料的品质。对于有时间限制的物资必须明确标识的“有效期限”，定期进行检查，做到“先进先出”。 5.6.4 仓库重地需有明确的“严禁烟火”、“禁止烟火”等相关标识，仓库内的通道和入口必须保持畅通，堆放物资必须注意“上轻下重”、“上小下大”、“安排有序”、“先进先出”的原则。 5.6.5 非仓库管理人员不得入内，严禁仓库内吸烟及动用明火，切实做好防火、防爆、防盗工作。 5.6.6 仓库管理人员需在物料上做好标识防止混用，保管过程中需做到物料的不损、不混、不漏、不腐蚀，防止因保管不善而造成物料的浪费或报废。 5.6.7 定期对过期物料进行复检，仓库物料的进出严格按照流程作业，提供所有库存物料、储存期限以及所有进出物料必须保留记录。 5.6.8 物品依材质以及包装方式分别储存放置，堆放高度适宜、不允许超过限高线。           化学物品需有专门的放置区域并且要有相应的防护措施。

5.7 储存维护 5.7.1 仓管部应指定专人负责储存场所的收发管理及记录储存产品的品名数量等工作。 5.7.2 仓管负责人员在物料储存场所应注意储存环境的变化并随时记录，如温湿度以防止产品变质或劣化 5.7.3 原料储存摆放时，应依规定摆放储存。（如标识朝外、堆栈时尾数摆放在上方、开口朝上储存等）。 5.7.4 储位禁止物品混乱放置、错放或标识不符的事情发生，储存的原物料同料号者，不同版别（变更前、后的产品）时须分开存放。 5.7.5 在储存零数的原料时，最少应标示料号、数量及入库日期，以防止混料事情发生，影响库存品质。 5.7.6 一般储存防护 5.7.6.1 为防产品品质变质或损坏，储存区不可潮湿或积水。 5.7.6.2 大型或重物原则应存放底层防止重压，各料品暂置或作业不落地的原则，以栈板隔离地面。储存物料需保持整齐、清洁，不可有破损、碰撞。 5.7.6.3 作业时间内非仓管人员如有入库的需要应先知会仓管负责人员方可入内。 5.7.6.4 电源开关、走道及消防器材旁，禁止堆放货品。 5.7.6.5 对化学物品，易燃，易爆品必须遵守"三远离，一严禁"原则，即“远离水源，远离火源，远离电源，严禁混合堆放”；化学品仓应设置化学品清单，存放现场应有物品名称，安全警示标志，物质安全资料卡等；储存环境应符合通风、防潮、防晒、防高温、防烟火等条件，仓库中应保持走道畅通，设立灭火器等防护应急器具。 5.8 发料作业 5.8.1 下达生产命令 PMC根据《工单明细》及物料状态，由PMC通知ERP打印出生产<<工单>>.把生产<<工单>>下达给生产部 5.8.2 物料发放 5.8.2.1 货仓仓管员收到生产<<工单>>，ERP<<领料单>>和ERP<<调拔单>>后，首先根据线别，订单号，物料名称，规格，颜色备料. 5.8.2.2 仓管员备好料后，及时在<<物料卡>>上做好扣卡工作. 5.8.2.3 货仓温度应控制在5℃─40℃之间，湿度应控制在≤85% 5.8.3 物料交接 仓管员将物料放至生产备料区与领料员办理交接手续，确认无误后，双方在生产<<工单>>，ERP<<领料单>>和ERP<<调拔单>>上签名并存根。 5.8.4 账目记录 仓管员按照实际发出数量做好出库账目. 5.8.5 补料 生产部退料员退完货凭仓库签名的<<退料单>>到ERP打<<领料单>>，并补料。 5.9 保管维护 5.9.1 置架保存期限 5.9.1.1物料保存期限依接收确认日起算，仓管人员应对原料的储存期限有所认知。 5.9.1.2 超过置架保存期限的材料、成品，仓管人员立即标识相关信息并呈报部门主管后知会品质IQC或FQC依相关检测要求重新检验及判定其符合性、可用性；不合格品即调入不良品区域，合格品应集中存放并要求优先取用、出货，材料放置应将制造日期、生产批号等信息朝外放置，以便于取用。 5.9.2 特殊材料保存 化学物品材料应避免碰撞及污染，最好使用原包装；

5.10 出货作业 5.10.1 出货指令下达 PMC根据业务部<<出货通知>>通知成品仓库. 5.10.2 成品出货 5.10.2.1 成品仓管员接收到<<出货通知>>后，安排备成品 5.10.2.2 成品仓管员要对货车柜号等单据无误后由PMC，生产部各抽调人力协助， 防止数量和质量发生异常事故。 5.10.2.3 装完柜后，仓库，PMC，品管部在<<出货通知>>上签名，成品仓管员开出<<放行条>>经货仓主管，财务部，行政部，总经办签名后，方可出厂。 5.11 委外发料 5.11.1 委外单下达 采购部根据生产计划以及仓储情况下达<<委外明细表>>. 5.11.2 备料 5.11.2.1 仓库委外仓管员收到采购部下达的<<委外明细表>>后根据其物料名称，规格，颜色，数量以及检验是否合格情况备料。 5.11.2.2 检验合格物料数量不对的交采购部更改<<委外明细表>>。 5.11.3 交接 5.11.3.1 供方到厂后，仓管员安排保安登记其委外细数，并将委外单交与供方核对. 5.11.3.2 供方核对无误后，在一式四联的<<委外明细表>>上签名，并将签名的放行条交与供方. 5.12 盘点作业 5.11.1 仓管单位于每月自行盘点作业，其盘点比例为总项目的40％，以A类材料为主，进行每月的评鉴。 5.11.2 财务部于每年主导规划库存盘点作业，并对全公司宣告盘点日 5.11.3 盘点日当天要求仓管停止所有库存品的入库、出货活动。 5.11.4 财务部门于盘点日前打印“库存明细”，同时要求仓管先行盘库存数并标示之。 5.11.5 盘店清册由财务部会整后呈财务主管及总经理核准。 6 相关文件 《采购管理程序》 《生产计划物料管理程序》 《生产过程管理程序》 7 相关表单 《进货单》ERP 《委外进货单》ERP 《其它入库单》ERP 《领料单》ERP 《生产入库单》ERP 《物资收发卡片》

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