仓库管理流程

作者：admin;更新时间：06-11 10:17

仓库管理流程一 目的： 1．使仓库的有效区域得到合理的利用。 2．规范仓库管理制度，规定物料仓储管理的基本原则，使之有章可循。 范围： 使用于本公司仓库相关的辅材、原材料、成品、半成品。 职责： 1．仓管员负责收发物料、成品、半成品、成品及对库存物料进行适当的维护。 2．品管部负责对物料和成品的检验及对库存物料可能出现的损坏或变质进行验证。 3．生产部负责产成品的生产、包装和入库。 管理规定： 1．物料送到仓库后，仓管员必须与送货人员当面交接清楚，并办理交接手续。 2．物料入库前先送待检区，未经检验的合格的物料，不准进入合格区，更不准投入生产。 3．物料检验合格后，仓管员凭合格报告核对入库物料与采购合同是否相符，完全无误后方可入库。 4．不合格物料立即通知采购员，并要求供应商以最快的时间退回。 5．做好每天的“5S”工作，做好“防火、防盗、防压”的日常维护工作。 6．遵循“先进先出，按单发货”的原则。 7．所有收料、发料的单据，必须在当天处理完毕，在第二个工作日的上午10点前上交财务。所有单据必须留底，每月的单据整理好后存放收档。 操作方法： 一．物料进库作业： 1．所有的办公用品，辅助品，工具，劳保用品等物品进入公司，都必须经过仓库，并经仓管员签收后方可到财务作报销。 2．采购物料入库 ㈠　采购员必须提前两至三天把物料采购合同发到仓库，急单或特殊情况下，经过相关领导同意后，在第二天补回给仓库。 ㈡　仓管员将接收的物料放到待检库区,把所收到的物料须与送货单名称、规格、数量与采购合同进行核对，核对无误后再与送货员交接并签收。如果有误差，要立即与送货员重新核对或通知采购员。 ㈢　仓管员根据《送货单》填写《物料检验报告》给品管员，品管员根据《物料检验报告》进行检验。 ㈣．物料检验完毕后，品管员做好检验结果，把《物料检验报告》回传给仓管员。 ㈤．仓管员接到品管员传回的《物料检验报告》，把检验合格的物料放入到合格区，做好标示并根据《物料检验报告》填写《入库单》。把不合格的物料放入不合格品区，做好标示并通知采购员要求供应商退货，退货时间不能超过7个工作日。供应商过来提货时，仓管员根据《物料检验报告》填写《采购退货单》，和供应商交接清楚后，供应商签名后才能开具《物品放行单》，经仓库主管核后方可交给保安放行。《物料检验报告》一式三份，品管、仓库、财务各一份；入库单一式三份，采购、仓库、财务各一份；《采购退货单》一式三份，供应商、仓库、财务各一份。 ㈥．对供应商送过来的暂时没有开送货单的，要单独放一个地方，待送货单补过来后再送检入库。 对于采购的物料，仓库要上交财务的单据有：《物料检验报告》、《采购合同》、《送货单》、《入库单》、《采购退货单》。

二．成品、半成品入库： ㈠．成品入库时间为生产订单完成后（或订单出货前）的1个工作日内，由包装课负责人开具《成品入库单》并通知仓管员，仓管员接到《成品入库单》后清点数量并与其交接。《成品入库单》上面要注明订单号、产品名称、规格、数量，并由包装课负责人签核，品管员确认并签字。此单一式三份，包装课、财务、仓库各一份。 ㈡．成品仓管员在清点货物时，要检查货物是否每一层，每一板的数量都是一样的，有没有做好明确的标示。如果没有达到要求，则要求其按标准堆放整齐再清点。 ㈢生产部做好的半成品，因暂时不做出货订单的并需入库存放的，由物料员开《入库单》给仓库，仓管员根据《入库单》清点数量并交接，做好存放工作并做好手工账。 成品入库要上交财务的单据有：《成品入库单》 三．物料的贮存和维护 ㈠．仓库保管的物料，均应分区摆放，不得混放。每种物料均要有明显的标示，标明合格、不合格等状态。 ㈡．物料保管要落实责任，保持“账、物、卡”相符。对经手的单据手续要做完整，凭据要齐全。若发现保管过程中的物品有任何损坏、异常时，应立即向上级主管报告，主管根据实际情况进行分析、处理。 ㈢．仓库物品所存放的地点要保持清洁、干燥、通风，并配备防盗、防火、防爆设备。 ㈣．库存物品不定期评估所产生的全格品，处理方法根据公司的相关规定执行。 四．发料（出库） ㈠原材料出库： A．由技术部提前两个工作日把《生产通知单》和《BOM表》下发到仓库，仓管员在接到《BOM表》后根据《生产通知单》上的数量进行核算并备料，所差物料列出清单并上报采购员，采购员根据实际情况进行评估采购。 B．物料员来领料时只可在备料区自行清点物料，如果实际清点的数量与表上的数量不符时，通知仓管员重新核对，不能自行到仓库里拿料。 C．各部门所需的办公作用品、辅材、耗材、生产工具等，均由领用单位填写《物料领用单》，上面注明物料的明称、规格、数量，由部门主管签字后拿到仓库，仓管员接到《物料领用单》后，根据填写的要求发料。《物料领用单》的内容如有涂改或字迹不清的现象，仓管员有权拒绝发料。 D．非正常领料、退料、换料，均需开具相应表单，生产部开具《非正常物料领用单》，经部门经理、生管签核后，方能生效。《换料单》由退料员填写，经部门主管、生管、技术部签核后方能生效。《退料单》由退料人填写，经部门主管签核，经品管确认品质状态后方能生效。

五．发料说明： ㈠．《物料领用单》、《BOM表》为仓管员发料、物料员领料的依据，当日发完料后，《物料领用单》应于当日完成录帐作业，并于次日上午10点前上交财务，《BOM表》上的物料发完后复印一份，原件上交财务，复印件归档。 ㈡　当月的订单没有领完，需要跨月领料的，在最后一个工作日，仓管员和物料员对发料明细进行数量核对，无误后仓管员先行将已经发出的物料进行录账，未发完的转入下个月再发料，发完后立即上交财务。 ㈢．生产部若在生产过程中导致原材料不良，需要退料的，开具《物料退料单》，经主管签核后由品管确认品质状态后退回仓库；如果需要换料的，开具《物料换料单》，经部门主管签核后，由生管签字同意后再到仓库进行换料。（注意：是先退料，再换料，顺序不能颠倒。） ㈣．生产部在生产过程中发现原材料不良的，属于供应商责任的，由物料员开具《物料退料单》，经部门主管签核后，经品管确认后再到仓库进行退料和换料，方法同上。物料退到仓库后，仓管员立即通知采购员要求供应商退回不良物料，供应商来公司退料时由仓管员开具《采购退货单》让供应商签字。 发料流程所要上交财务的单据有：《物料领用单》、《BOM表》、《物料退料单》、《物料换料单》和《采购退货单》。 六．产成品、半成品出库。 ㈠．仓管员根据业务部下达的《出货清单》，在装柜前核对出货的成品是否全部完工，数量是否准确，不同单的成品有没有混淆。是否已经全部入库。有欠货的及时把欠货的信息反馈给业务部。有混淆的要通知生产部及时处理。 ㈡．要装柜前要检查货柜的柜箱是否干燥，有无断裂、破损。柜号和封签号以及提单号是否与业务提供的一致。并在出货清单上注明柜号、封签号、和车牌号，还要求司机签名。 ㈢．仓管员在装柜过程中要对发货的数量、种类、货物的堆放地点核对清楚，对装柜人员要严格要求，做到“轻拿轻放、安全第一”，确保出货的成品的质量达到客人的要求。 ㈣．装完货物后，注意清点尾娄数，不能多装，更不能少装。有任何异常问题，都要向业务和上级主管反应，不能有丝毫的马虎。 ㈤．成品出完后，立即做《成品出货单》，并把《出货清单》复印一份留底，把《出货清单》的原件和《成品出货单》一起上交财务。 ㈥．半成品出库则由生产部开具《物料领用单》，仓管员与物料员交接清楚后做好半成品出库的手工账。保证一进一出，没有误差。

七．材料安全库存量及申购程序 1．安全库存量。 ㈠．生产部、采购部、仓库可根据物料使用频率设定物料安全库存量。安全库存量设定后，须由采购部按《采购管理程序》的要求执行。 ㈡．安全库存量是指生产线单日使用某物料的最高使用量乘以采购周期，所得出的数据就是安全库存量。 ㈢．生产部物料最高使用量由生产部提供，采购周期由采购提供，生管、财务估算安全库存量后报给采购课采购员。 2．辅助材料及低值易耗品申购程序。 ㈠．用于生产的辅助材料，由仓管员根据日常生产需求量结合安全库存量及时填写《采购申请单》经部门主管、采购经理签核后，交由采购员采购。 ㈡．各课、各部门所需要的办公用品等非生产用的材料，由需求部门统计月需求量，经部门主管、采购经理审批后，把绿联交给采购，把红联交到仓库，待材料采购回来后，仓管员根据《送货单》开具《入库单》并通知请购部门开具《物料领用单》领出，然后再将《采购申请单》、《送货单》和《入库单》的红联交给财务。 ㈢．辅助材料、低值易耗品可做免检入库。 八．库存盘点 ㈠．仓库在每月的最后一天进行自行盘点，次月的第一个工作日将盘点结果统计并上报给主管，第二个工作日请财务人员进行抽盘。并将盘点结果公布，连续三个月盘点的误差没有超过允许范围内的，给予嘉奖；连续三个月的盘点误差超过允许误差范围的或者误差较大的，要进行处罚。对于盘点中出现的误差，要及时处理，并在盘点工作完毕后，自行查找原因并改正。 ㈡．盘点中如果发现库存的物料有品质问题的，要及时提出并请品管员再次确认，保证库存的合格品的质量。 ㈢．每月的盘点表在盘完后，盘点表经过部门主管审批，财务监盘人员签核后，上交财务存档。 ㈣．为保证仓库的有效区域能够得到充分利用，仓管员每个月将6个月以上（包含6个月）没有用过的物料进行统计上报给部门主管，部门主管统计审核后再上报给相关领导，并跟踪处理。

仓库管理流程二 为加强成本核算，提高公司的基础管理工作水平，进一步规范物资和成品流通、保管和控制程序，维护公司资产的安全完整，加速资金周转，特制定本制度： 一、仓库日常管理 1、仓库保管员必须合理设置各类物资和产品的明细账簿和台账。原材料仓库必须根据实际情况和各类原材料的性质、用途、类型分明别类建立相应的明细账、卡片；半成品、产成品应按照类型及规格型号设立明细账、卡片；财务部门与仓库所建账簿及顺序编号必须互相统一，相互一致。合格品、逾期品、失效品、料废、退回电机、返修电机应分别建账反映。 2、必须严格按ERP系统和仓库管理规程进行日常操作，仓库保管员对当日发生的业务必须及时逐笔录入ERP系统，做到日清日结，确保ERP系统中物料进出及结存数据的正确无误。及时登记手工明细账并与ERP系统中的数据进行核对，确保两者的一致性。 3、做好各类物料和产品的日常核查工作，仓库保管员必须对各类库存物资定期进行检查盘点，并做到账、物、卡三者一致。铸件仓管员必须定期对每种铸件材料的单重进行核对并记录，如有变动及时向事业部、财务部反映，以便及时调整。 4、各事业部、分厂必须根椐生产计划及仓库库存情况合理确定采购数量，并严格控制各类物资的库存量，有条件单位逐步实行零库存；仓库保管员必须定期进行各类存货的分类整理，对存放期限较长，逾期失效等不良存货，要按月编制报表，报送各事业部领导及财务人员，各事业部对本单位的各类不良存货每月必须提出处理意见，责成相关部门及时加以处理。 二、入库管理 1、物料进仓时，仓库管理员必须凭送货单、检验合格单办理入库手续；如属回用物资应凭回用单办理入库手续，拒绝不合格或手续不齐全的物资入库，杜绝只见发票不见实物或边办理入库边办理出库的现象。 2、入库时，仓库管理员必须查点物资的数量、规格型号、合格证件等项目，如发现物资数量、质量、单据等不齐全时，不得办理入库手续。未经办理入库手续的物资一律作待检物资处理放在待检区域内，经检验不合格的物资一律退回，放在暂放区域，同时必须在短期内通知经办人员负责处理。 3、一切原材料的购入都必须用增植税专用发票方可入库报销，无税票的，其材料价格必须下浮到能补足扣税额为止。同时要注意审查发票的正确性和有效性。 4、入库材料在未收到相应发票前，仓管员必须建立货到票未到材料明细账，并根据检验单等有效单据及时填开货到票未到收料单（在当月票到的可不开），在收到发票后，冲销原货到票未到收料单，并开具材料票到收料单，月底将货到票未到材料清单上报财务。 5、收料单的填开必须正确完整，供应单位名称应填写全称并与发票单位一致，如属票到抵冲的，应在备注栏中注明原入库时间，铸件收料单上还应注明单重和总重。收料单上必须有保管员及经手人签字，并且字迹清楚。每批材料入库合计金额必须与发票上的不含税金额一致。 6、因质量等原因而发生的退回电机，必须由技术部相关人员填写退回电机处理单，办妥手续后方可办理入库手续。

三、出库管理 1、各类材料的发出，原则上采用先进先出法。物料（包括原材料、半成品）出库时必须办理出库手续，并做到限额领料，车间领用的物料必须由车间主任（或其指定人员）统一领取，领料人员凭车间主任或计划员开具的流程单或相关凭证向仓库领料，行政各部门只有经主管领导批字后方可领取，领料员和仓管员应核对物品的名称、规格、数量、质量状况，核对正确后方可发料；仓管员应开具领料单，经领料人签字，登记入卡、入帐。 2、成品电机发出必须由各销售部开具销售发货单据，仓库管理人员凭盖有财务发货印章和销售部门负责人签字的发货单仓库联发货,并登记卡片。 四、报表及其他管理 1、仓管员在月末结账前要与车间及相关部门做好物料进出的衔接工作，各相关部门的计算口径应保持一致，以保障成本核算的正确性。 2、必须正确及时报送规定的各类报表，收付存报表、材料耗用汇总表、三个月以上积压物资报表、货到票未到材料明细表每月27日前上报财务及相关部门，并确保其正确无误。 3、库存物资清查盘点中发现问题和差错，应及时查明原因，并进行相应处理。如属短缺及需报废处理的，必须按审批程序经领导审核批准后才可进行处理，否则一律不准自行调整。发现物料失少或质量上的问题（如超期、受潮、生锈、老化、变质或损坏等），应及时的用书面的形式向有关部门汇报。 4、各事业部因客户需要，要求在外设立仓库的，必须报经股份公司主管领导批准后作为库存转移，并报财务部备案，其仓库管理纳入纳入所在事业部仑库管理；外设仓库必须由专人负责登记库存商品收发存台账，并将当月增减变动及月末结存情况编成报表，定期进行盘点清查，每月将各类报表在规定的时间内报送查关事业部及财务人员。 5、仓库现场管理工作必须严格按照6S管理要求、ISO9000标准及各事业部分厂的具体规定执行。

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