(Bill of Material)，ERP系统最为关键的名词，每人对它都有自己的理解。对BOM的理解、定义和数据准备的精确程度，直接影响的整体运行状况。所以，真正理解BOM的含义，科学合理地定义好BOM，细致充分准备BOM数据，是每个ERP系统实施极为关键的任务。

笔者根据从业8年的实施经验和对BOM的不断理解运用，针对BOM问题的几个焦点，在此谈谈几点看法，和大家共同探讨。

一、BOM概念

1.狭义的BOM一般说来，我们对BOM最初的理解就是顾名思义，材料清单，也就是通常所说的产品结构，这是BOM狭义理解。业界先驱，著名ERP专家陈启申先生，在它的著作《MRPII制造资源计划基础》中，有详细的介绍和论述，在此我不作赘述。

2.广义的BOM对于某一物料的产品结构，每个人都有不同的理解，那么就会有不同的产品结构树定义;同时，同一个物料，可以有多种产品结构，这样，在BOM定义过程中，容易出现偏差。举例如下：

假设我们要定义某型号电子挂钟的BOM，如果仅仅根据产品结构物料清单来理解，很容易得出至少如下两种方案：

方案1：

第一层：电子挂钟

第二层：机芯、钟盘、钟框、电池

第三层：底盘、指针、饰物(钟盘子件)等等

方案2：

第一层：电子挂钟

第二层：机芯、底盘、指针、饰物、钟框、电池等等

以上方案不同的原因是由于电子挂钟生产工艺流程不同(不同工厂或不同生产线)，因此，对BOM的理解仅仅停留在产品结构或者物料清单的基础上是不够的，我们必须考虑工艺流程，才能得出和实际生产相符的BOM。

所以，广义的BOM应该理解为：产品结构+工艺流程

3.扩展的BOM随着各种ERP产品的不断发展，对于BOM的定义可扩展的余地也越来越大，概念上也有了更加深入的解释。那就是BOM已经由原来的Bill of Material扩展到了Bill of Manufacturing(制造清单)，就是在广义的BOM理解的基础上更多范围地考虑了制造资源如设备、人力等等，这样企业的生产能力就在BOM中得到体现，同时也扩大了BOM对生产计划/排产系统的影响---不仅仅影响物料的分解，还会影响生产能力在生产排程过程中限制(有限能力计划和无限能力计划排产)。

二、BOM分类

BOM可以根据形式、技术等方面进行分类，分为缩排式、汇总式、反查式BOM，虚拟BOM和计划BOM和模块化BOM。我们今天仅仅讨论在一般ERP应用系统中，根据功能划分的BOM.

1.BOM分类(依据功能划分)

在一般ERP应用系统中，根据BOM应用的功能可以划分为：当前BOM、工程BOM、加工BOM、计划BOM、标准BOM、配置BOM、模拟BOM等，他们在不同的模块中扮演不同的角色，发挥不同的作用，同时又可以相互拷贝。
2.不同类型BOM的作用

当前BOM

用来系统BOM的最初定义和输入。基本上包括物料清单和工艺流程两部分，并要求有对应关系。可以手工修改与否一般由ECN(Engineering Change Notice工程变更通知)开关控制。

工程BOM

ECN，一般在企业进行研发、技改等需要进行BOM变更时采用的BOM创建、变更管理系统。那么，在ECN中使用的BOM就是工程BOM。一般说来，当ECN被批准并完成BOM修改后，工程BOM会自动拷贝成为对应的当前BOM或者加工BOM。

加工BOM

很显然，指的是生产实际使用的BOM，即实际生产按照什么样的工艺，需要哪些材料，在什么设备上生产，安排多少工人等等信息的BOM。一般由当前BOM拷贝而来，或者经过ECN变更得到。加工单下达不可缺少的部分。同时是计算工单成本的重要因素。

计划BOM

在运行生产计划或者MRP(物料需求计划)时使用的BOM。包括在MRP运行和有限/无限生产能力排产时使用。一般不可以手工创建，在不同的ERP系统中，由系统运算逻辑指定。

标准BOM

一般用于计算物料标准成本(如果企业采用标准成本方法)。

配置BOM

产品配置时产生的BOM。

模拟BOM

用来做报价、模拟加工单、模拟MRP/生产排程时使用。

所有这些BOM既可能完全相同，也可以不同，如果不同的话，它们体现的效果是不同的。举例：