据统计，近年来无论是国际知名的ERP厂商还是本土的ERP厂商，其通用型ERP软件在家具业的实施大都是遭遇惨淡收场。上周五，一个阳光酷热的日子。我公司在会议厅隆重召开了ERP实施总结大会，公司总经理表情沉重的宣布ERP项目正式宣告实施失败。回想起几个月前，也是在这个会议厅。公司领导高层、各部门主管和项目团队参加了项目的启动仪式，那时总经理和项目经理都意气风发的宣誓实施ERP的决心和信心，想不到几个月后却是如此收场。前后差别之大，让人唏嘘不已。

公司在过去的一年内一口气更换了三位ERP实施经理，但效果一直欠佳，只能使用一些基本模块，重要的如生产模块、采购模块、BOM模块一直无法正常使用。分析我司ERP实施失败的原因，主要是因为家具企业的运作有别于一般企业的特点，使得缺乏针对家具业特点的ERP软件屡屡受挫。总之，我司的ERP实施是一个失败的家具业案例。这里给大家分享是希望“前事不忘，后事之师”。

第一只拦路虎：家具业BOM表的特殊性

生产成本的降低是任何一家家具企业永不间断追求的目标，但是要降低生产成本,首要的任务是必须能够清楚的计算出产品实际的生产成本，然后才可据此分析成本结构，寻找出需要改善的地方。因此，准确的BOM表是一切成本分析的基础。即使明白到这个道理，但我们还是受挫于家具业特殊BOM表这只拦路虎的魔爪之下。

BOM（Bill of Materials,物料清单）不仅是ERP系统中的基础，也是生产部门组织生产、领料、采购部门制定采购计划、财务部门核算成本的重要依据。如果没有准确统一的BOM，就无法制造出同样的产品，直接影响到系统的处理性能和使用效果。但是家具业的一个特点是物料繁多、不同规格、不同材质、不同颜色等都要分类，而且大部份产品是客户定制的，定制的产品BOM表基本上都是一次性的。原材料分类可为：板材、木材、皮料、油漆、布类、五金、胶水、耗材、工具刀具、包装包材等。其中主要材料板材、木材、皮料等，在生产使用过程中还必须考虑到它们的规格、等级、批次等属性，否则利用率难以提高，成本无法掌控。但如果真按其不同的规格、等级、批次等属性进行一一编码，不仅编码变得无穷无尽不可控制，更使BOM跟采购、领料等环节脱钩。这使我司在这次ERP实施明白到一个教训，这是一个工厂实际使用跟ERP软件的结构性矛盾。

首先，家具产品结构复杂、种类繁多，产品更新换代的周期也较短，这给数据资料收集工作带来了较大难度。如果按照通常的作业方式，基本数据资料收集整理需要花费大量的人力和时间，往往在BOM资料建好之前，产品就已经出货了。其次，是家具业所用的材料特性差异较大，不同批次的材料使用损耗率是不同的。例如，实木材料受树木不同年份生长的制约，在制造中不同年份的实木损耗是不同的。这些因素给材料编号、单位换算、用量分析、材料采购及库存管制都带来许多困扰。另外，家具业还有一个更麻烦的地方，是计量单位太多，经常在转换上存在统计困难。例如采购木材是平方米，领料是根，生产余料单位更是千奇百怪。

而且，我司在没有用ERP软件之前，在实际生产过程中材料名称、产品部件、材料用量等都是比较随意性的。这在ERP实施时给我们带来了无法想象的麻烦和混乱，也是我司在实施ERP时遇到第一只拦路虎。因此，在ERP实施中使BOM表准确、完整、适用是系统成功实施的关键之一。

家具企业是离散式制造，但从管理流程上讲，实木家具和板式家具是有区别的、软体家具和金属家具也是有区别的。就算是同类型家具企业，其生产管理方式也有很大差异。很多家具企业管理混乱，生产管理的原因占了大约90%，如果不将生产管理理顺，却去上关于执行力、团队之类的课程和搞绩效考核，无异于缘木求鱼。

（1）生管与PMC物料管理

理论上，生管模块主生产计划的导入应能使PMC（生产物料控制）部门能独立完成制令建立作业，但是由于物料预算不准，采购物料不能及时到位等原因。PMC 往往不能及时在系统建立制令，而且生产部门也很难按PMC的排期生产。为了适应ERP系统的实施，我们引进生产单与原料申领单结合的办法，由PMC在 ERP系统中统一安排生产计划，提前做物料预算和请购，并进行计划跟踪和物料跟催。所有的物料需求计划均由PMC产生，在计算物料需求计划时充分考虑标准量、损耗量、库存量、已购量甚至采购周期，供PMC及采购随时进行物料进度追踪。并拆除生产现场小仓库，使物料在保证生产的情况下库存量降为最低，以减少呆料、滞料、废料的产生。现场生产全部按制令生产，并且必须开令后才能进行材料领料、部件领料的出、入库工作。也就是车间生产部门只能按照PMC安排的生产计划按时按量完成生产任务，而不能因为车间缺料而随意向仓库申领，如果超出计划量领料须从非计划领料领出。

这是我们经过好几次PMC物料不准确后的经验总结，然后再结合厂商资深实施顾问的建议制定出来的流程，据厂商资深实施顾问说这已经是最为合理的流程。但这看似实用的流程，却在我司成为了一个摆设，也是导致两任项目经理被迫离职的主因。原因是家具业有一个重要的特征，就是制造所用到的木材具有多样化，每种木材不同年份会造成不同的损耗率。因此，在ERP实施时我们经常发现公司物料控制基本处于失控状态，而失控的物料控制是大大影响成本核算的统计。

（2）生产排程和生产计划

在生产管理方面，家具生产过程分为备料、薄皮、组装、油漆、包装等环节，各阶段之间的管控重点不尽相同。例如，备料阶段为了提高材料的利用率，需要尽量加大生产批量；油漆、焗漆阶段为了使涂装效果和颜色的统一，需要把相同系列的产品安排集中生产。因此，对于家具业而言，最令人感到困扰且无助的问题就是生产排程的实时性及可参考性。原因是家具的生产环境有许多的不确定因素，如产能上的限制、不确定的订单插单、订单交期的变更、及前后生产排序的选择等都将导致生产排程计算上的困难。而这些管理特点正是通用ERP软件无法顾及的弱点。

当订单量不多时，ERP系统内典型的分解任务生产方式还能勉强应对，如销售部门把接到的订单交接到生产部门，然后由生产管理员根据订单的量和产品型号进行分解从而制定出生产计划，并派工单至最终的执行部门生产车间。但在产品订单数量急剧增加或接到大量订单的时候，仅靠ERP系统自动安排生产派工单是不能做到合理、科学地派工的，即使此时再依赖生管人员以人工的经验法则临时派工，则常常会导致生管人员疲于奔命的调整生产排程，假如生管人员一时的错误判断将会导致工作分派紊乱，生产现场将无法有效的进行生产，导致生产计划延迟，企业不能及时供货。

最后，家具行业在结合成本考虑时生产的可变因素就更大、随机性更强，是无法完全按部就班的运作。某个产品今天在这条生产线生产，明天可能就会调到另外一条生产线生产，也可能委托给其它厂商生产，如此就增加了生产计划安排的难度。因此，想要以有限的产能应付不确定的订单生产是我司在这次ERP实施遇到的第二只拦路虎，也是我们这次ERP实施失败的主因。

（3）余料管理

在生产过程中家具业还有一个非常特殊的管理：余料管理。因此，我司很希望能借助ERP软件功能解决此顽疾。结果是ERP软件的应用不但没有解决余料管理这一个难题，而且还造成各个部门相互抱怨和推卸责任。在看到车间堆积如山的余料时，总经理不停的摇头叹息，这也是导致项目阻力重重和折戟沉沙的一个罪魁祸首。

我们经过分析发现产生余料原因大致有如下几个方面：首先是领料用量的影响：一般领用的材料、规格、数量由用料部门提出（后来改为PMC部门负责），但他们都只图自己方便，很少或没有考虑如何根据现场生产情况选择合适的材料来提高材料的利用率，加之在计算材料用量时没有准确细致的材料用量定额，有时还不清楚库存材料状况，只按自己的意愿开领料单，结果产生大量的余料。其次是裁板优化效率不高造成：原因是批量小但同时在线生产的产品多，使到裁板作业人员在短时间内既要考虑现场快速生产又要考虑材料利用率，这是一件很难兼顾的事情。所以，作业人员往往只能凭经验画裁板图，这要同时做到裁板最优化和减少余料是不可能的，更谈不上提高材料利用率了。最后，是没有一套余料管理机制，余料产生后没有有效的管理，胡乱堆集在车间或仓库，好一点的材料就当作普通材料使用，时间一长就都当作废料处理了，没有得到最佳处理。通过余料管理的惨痛教训，使我们明白到ERP只是一个工具，其计算安排都是理论上的最优化安排，是需要有强大的执行能力配合才行。因此，扎实的提高基础管理水平才是正道。

家具产品当中，材料成本一般都要占到60%以上，因此家具企业想要控制产品的生产成本，首先就要控制好材料的采购数量管理，因为采购数量管理直接涉及到企业资金的流出。一般来说，在原料采购上如果缺乏科学分析和量化、靠传统经验办事通常都会无法避免两个问题：原料多买了造成物料积压、资金浪费；和原料买少了造成停工待料、效率低下。如果客户中途再改变订货的数量和款式，那更无所适从。因此，采购管理的重点是采购数量管理。理想的采购管理最好是JIT (Just In Time)方式，要求数量上刚刚好，不多也不少；时间上不早也不晚。说到JIT可能马上就会有人跳出来说，家具厂不可能做到零库存的，但无疑这是实施 ERP的一个目标。

但这个目标却成为了我们在实施过程中的奢望。原因是我司的BOM材料表没有明确的建立，采购中也没有明确的产品用料标准参考，更严重的是PMC部门的请购需求往往也无法明确用料标准。这就要求采购人员必须花费较多的精力和时间用来了解产品结构，否则无法确定需要购买什么材料、应该购买多少。另外，在实木、板料、木皮等进货时无法掌握厂商的品质状况和每种木材损耗率，不但不利于提高材料利用率，更严重的是还会大大影响MRP对物料需求的运算。因此，采购数量是我司遇到的第三只拦路虎，也是导致项目失败的另一个主因。