2013年4月，德国政府于汉诺威工业博览会上正式推出了“工业4.0”的概念，并在全世界掀起了一场工业信息化智慧协同化转型竞赛。同时，华天动力协同OA系统的“工作流2.0”也在智慧协同OA行业中产生了不小的波动，第一次给出了OA行业的工作流标准。

　　多年前中国政府提出了“两化融合”的建设意见，以信息化带动工业化、以工业化促进信息化，走新型工业化道路；两化融合的核心就是信息化支撑，追求可持续发展模式。同时，在2015年由工信部发布了《智能制造标准体系研究白皮书》，其中明确提到了制造业企业的发展中所需要的信息化软件系统——将物联网、大数据、云计算等新一代信息技术与设计、生产、管理、服务等制造活动的各个环节融合，具有信息深度自感知、智慧优化自决策、精准控制自执行等功能的系统。 OA系统作为智慧协同信息化办公平台的重要性，逐渐被行业所熟悉和认可。

　　在2018年华天动力协同OA系统又升级了工作量标准，制定了“工作流4.0”，在工作流2.0标准上有增加了智能化、协同化、标准化、平台化，使工作流能跟上新兴办公模式，更加规范灵活创新。

　　另外，清晰的阐述了智能制造的系统架构为贯穿企业设备层、控制层、管理层等不同层面的纵向集成。并扩展成为更加立体和多维度的参考模型。

　　在这个模型中，从设计、生产、物流到销售和服务的产品全生命周期都被纳入到管理中，并明确的指明了包括系统集成、数据互通互联等具体的实施方法。

　　另外，架构中，将制造型企业的生产过程根据对象的不同分为了五级。

　　综上所述，企业需要能够尽可能贯穿从设备层到网络层的全面管理，才能够在这个过程中能够清楚的了解到从设计到生产、从物流到售后的生产及销售过程的全部信息。

　　传统企业遇到的问题—巨大的信息孤岛

　　传统企业的技术架构，是将制造流程分割成工业和商业两个孤立的部分。在绝大多数的企业中，自动化部门和信息化部门是完全不同的两个部门。

　　这种信息技术（IT）与操作技术（OT）的割裂，使得所有的信息管理系统都无法实时的点对点直接获得生产数据。这种缺失使得用于科学决策的任何一种系统所依据的数据路径及来源都不明晰，这就直接导致了由此相关系统的权威性受到了质疑。

　　在企业目前的实际生产和管理过程中，由DCS或PLC产生的相关数据都由信息科的人员完成报表数据的录入。这种工作本身，就造成了无法获得生产的实时数据，同时人工录入所产生的错误也是在所难免的。

　　对于企业而言，打破信息孤岛的方法，就是将企业信息化的系统与工厂自动化的系统实现数据的互通互连。这种数据之间的流通，不仅能够实现便捷的远程访问与专家指导，同时也增加了资产利用率与安全性，最重要的是保证科学决策有据可依、高效便捷与可视化。

　　随着企业信息化的完善，财务系统、进销存、ERP、CRM、OA、HR、BI等系统已经成为企业管理、生产、销售上不可或缺的助力。但是，各个系统的不断增加，信息孤岛现象就会越来越明显。为了防止因为信息孤岛的产生而阻碍信息化建设的前面步伐，梳理各个系统之间的关系，把系统之间的数据、审批、报表有效地整合起来，达到所有系统统一登录、统一审批、所有报表统一查看，从而实现提高每个组织、每个人的工作效率已经成为不可避免的问题。

　　华天动力协同OA系统为解决这一难题，提出了如下的解决方案。

　　系统间数据整合：ERP、MES

　　OA系统以流程管理为核心，而其他业务系统以数据管理为核心，因此将协同工作平台的流程和其他业务系统的数据进行整合，就成为信息化建设中一项重要而紧迫的任务。

　　华天动力协同OA系统作为一个数据集成的平台，可以全面、灵便的实现和第三方业务系统，这是通过与第三方系统数据库建立连接来实现的。用户可以建立很多个数据源，无论这个数据源是MySQL、SQLServer还是Oracle，无论这个第三方应用系统是C/S或是B/S架构，都可以与之建立数据源。

　　比如ERP、HR、CRM、财务等业务系统之间的数据整合，实现数据的同步交换和共享，从而消除信息孤岛，减少重复工作。典型应用如：

　　OA系统和ERP系统共享产品和出入库数据；

　　OA系统和HR系统共享人员、部门结构数据；

　　OA系统和财务系统共享费用与凭证数据。

　　不仅如此，建立数据源链接后，还可以设置数据关联，让OA系统自动提取第三方应用系统的数据。这样当OA系统流程中表单的一个字段值发生变化后，其他一个或多个字段会跟着发生变化。例如：客户编码和客户名称、客户电话之间的关联，当客户编码被改变的时候，对应的客户名称和客户电话相应发生关联变化。

　　某用户的“采购申请单”表单中，申请人的信息和物品信息分别来源于HR系统和ERP系统。

　　华天动力协同OA系统中生成的数据还可以回写到第三方应用系统中。这个功能是通过后台触发程序来实现的。后台触发程序分为两类：画面后台触发程序和流程后台触发程序。每个画面都可以设置一个后台触发程序，一个模块可以设置一个流程后台触发程序，提供了审批完成前、审批完成后、每步审批完成前、每步审批完成后等处理接口。

　　经过OA系统审批通过的费用报销单中的信息，在审批通过后，被回写到财务软件系统中。

　　对于工业企业而言，除了传统的ERP等管理软件，MES系统也是企业中广泛使用的一种管理软件。由于MES系统本身不具备较强的审批流转过程，同时因为MES系统本身更偏向于生产制造过程，对于人事、财务、行政等系统的对接能力往往也不能达到企业统一管理的需求。因此，通过OA作为各个系统的平台中心，依托于华天动力的数据整合能力，可以方便快捷地将生产实时数据呈报至企业管理层。

　　以上海宝信的MES为例，班组考核是通过生产计划进行人员的工作量考核的重要功能。但是由于MES系统不便于与HR系统进行整合，因此通过华天OA办公系统，就可以将人员信息、薪酬、与生产计划、工作量进行统一数据展现。

　　绝大多数的现场控制系统都采用实时数据库作为数据存储的方式，而几乎所有的OA系统都采用的是关系型数据库。在这种情况下，华天动力选择了搭建第三方中间库的方式来存储那些通过调用中控MES-Suite接口获得的数据。

　　同样，诸如像生产计划这种企业中常见的审批流程，也可以通过数据整合的方式，将经过审批后的生产计划直接下达到MES中，真正实现管理、生产、调度的信息一体化，不仅提高了工作效率，也为未来的科学决策提供了依据。

　　现场控制系统数据整合：现场控制系统、PLC

　　DCS、PLC的数据整合是通过OPC协议来完成。通过OPC协议的连接，第三方系统可以获取到那些来自于现场设备的实时数据。截止到目前为止，包括西门子、霍尼韦尔、罗克韦尔、横河、通用等多种厂商的控制设备与系统都能够通过OPC协议与第三方系统通讯。

　　原有的OPC Classic基于Microsoft的OLE、COM和DCOM而开发，对操作系统的依赖比较强。随着技术的不断进步，OPC-UA已经采用更加先进的SOA结构，而不再依赖于操作系统。通过任何一种传输协议来传送XML文件格式或二进制文件格式。华天动力OA协同工作平台所采用的架构，符合OPC-UA中的Gateway端要求，能够方便的实现OPC 实时数据访问(OPC DA)、OPC历史数据访问(OPC HDA)、 OPC 报警事件访问(OPC A&E)等主要生产数据。

　　OA系统协同工作平台不是DCS/PLC的监控系统，也无法修改DSC/PLC中的逻辑流程。与现场控制系统的数据整合，目的是便于审批表单的填写以及数据报表的生成。由于现场设备的复杂性和专业性，表单和报表的数据填写往往由人员手工录入来完成。这种传统方式，一方面降低了工作效率，另外一方面人工录入时不可避免的错误也降低了表单和报表的数据准确性。这对于科学决策的准确性造成了干扰。

　　比如说，如果要填写一张设备维修单，仅仅填写设备名称是远远不够的。经过华天动力的现场控制系统数据整合之后，在审批流转的过程中，能够方便的查看到现场仪器仪表的报警记录、状态记录，单台设备的历史数据一览无遗，这就为管理的规范化提供了强有力的保障。

　　除此之外，现场控制系统中的报表也同样可以在华天动力协同OA系统工作平台中进行优化处理。以西门子（siemens）的报表工具为例。其报表制作的方法是在excel中导入宏控件的方式来完成，无法自动生成饼图、折线图等图表，当面临海量数据时数据的处理和筛查极为不便。而华天动力协同OA系统的报表系统，通过系统内置的报表引擎，来驱动配置好的报表模板。数据实时采集并处理，所有的数据展示效果更加直观。

　　最重要的是，华天动力协同OA系统的移动手机端也配置了报表查看工具。生产过程与状态，可以通过移动端随时随地的了解和处理。由此我们可以预见，华天动力协同OA系统行业解决方案之“中国制造2025”必将引领工业信息化发展潮流，打通数据孤岛、缩短信息通道，为工业信息化、智能化发展带来实实在在的福音。

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