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西格迈与兴达讯携手共赢
一、企业简介
西格迈股份有限公司成立于2014年6月，是一家从事汽车悬架总成、减震器、摩托车制动盘产品的设计、研发、生产及国际贸易为一体的国家高新技术企业。公司总资产3.5亿元，现有厂房占地面积122亩，建筑面积11万平方米，员工1200余名。公司坚持以人才为企业第一生产力，注重人才引进及培养。与浙江大学共建了“浙大科技成果转移中心工作站”；与白俄罗斯国家科学院院士共建台州市首家“外籍院士工作站”；并创建了省级减震器研究院。
对于兴达讯软件来说，西格迈是一个"老朋友"了。西格迈与我司在2015年建立了合作关系。2019年，是我们合作的第四个年头，在我们建立深厚“友谊”的同时，也展现了西格迈对我们软件的认可和信任！
二：企业需要解决的问题
随着西格迈公司的快速发展，特别是近几年每年保持近40%左右的的销售增长。企业的规模在不断的扩展，但企业基本参照传统的生产经营模式在执行。这种模式虽然比较稳，但还是产生了巨大的痛点：数据采集手工错配、决策管控信息迟态、数据分析时空分离、产线异常很难及时排除、自动化设备经常空载、图纸文档容易错配等等，但同时，这些痛点恰恰也是企业最大的价值点，所以如何解决这些问题就成为企业的重中之重。在经过西格迈与我司技术人员商量讨论后，给出了一个可行性方案。
三：给出的解决方案以及公司实力
关于解决方案：
对于西格迈公司存在的问题,我们给出了一份如下的解决方案:针对车用减震器种类多、工艺复杂、非标准化等特点，项目构建智能化改造XXX设备、XXX等核心装备，组合应用具有自主品牌的工业机器人等智能装备，集成应用数据采集与视频监控系统（SCADA）、制造执行系统（MES）等工控系统，实现实时数据采集与工艺数据库平台、车间制造执行系统（MES）与企业资源计划（ERP）系统实现协同与集成，构建适用于精益生产的智能制造系统，建成年产XXx的智能化生产车间，实现智能工厂柔性制造、高效生产、协同创新等。
西格迈mes项目启动会现场
技术人员在为企业员工演示讲解
关于公司实力：（mes系统）
MES早在20世纪90年代初，美国先进制造研究机构（AMR）提出的，AMR将一个完善的企业生产管理模型划分为三层结构的信息化体系结构，即由上层计划决策层——ERP，工厂生产过程控制层，以及实现操作过程自动化、支持企业全面集成的MES执行层构成。因此这个系统的成熟性很有保障。特别是近10年来工厂制造执行系统MES在国际上迅速发展，可适用于不同的行业。
但MES系统作为一种先进的管理的工具和手段，对不同的行业和企业来说，并没有一种对比性，更多的是能否打造符合企业自已发展需求的匹配。我公司基于D-MES系统打造的生产线数字化改造是我公司与支撑单位共同修订的系统，更符合我公司的生产管理需要。在数字化改造结果上看，在国内同行业中目前处于领先地位；同比参照公司的合作伙伴美国第二大汽车零部件厂商GRC公司的生产现场，该项目技术先进性应该能达到国际先进水平。
四：安装系统前后比较
项目实施前：
①. 现场操作和管理人员了解生产现场的实时状况和进度有一定的难度；
②. 无法提供公司领导、生产主管等生产管理人员，实时了解生产车间的计划达成率，生产订单实时进度和整体状况；
③. 希望制造车间能够记录设备的工况条件及测试数据，并做相应的数据分析；
④. 此前的产品装箱中，只能靠人工记忆的方式去判定不同产品的装箱数量，会出现产品的错装问题，并且产品装箱标识没有实现条码化管理；
⑤. 无法获取生产批号相关的工艺条件，生产状况，质检记录等关键追溯信息；
⑥. 公司生产现场管理在上 MES 前，无法实现生产批次的条码化管控。
⑦. 由于内部试制和样品提供需要，以及产品工艺成熟度问题，公司会比较频繁的对生产批次做工艺流程更改。
⑧. 公司此前在旧系统无法统计产品在每个工序的实时加工量。
应用成效：
①. 生产线上用宽屏 LED 显示，现场操作和管理人员都可以通过产线线头看板，第一时间了解目前产线的生产进度和作业状况，以及产出和不良等信息。
②. 公司领导，生产主管，工段长等不同权限人员可以通过车间进度控制，生产日计划，产品进度看板，日计划达成率，产线线头看板等功能，实时了解当天的生产日计划，每日的生产计划达成率，并且可以通过车间进度监控了解车间总体生产进度和状况，可以通过产品进度看板，查询车间成品和半成品情况。
③. 通过该功能，实现了公司SOP内容显示的无纸化作业，减少了纸张的浪费及时间成本，提高了效率，及准确率，减少由于 SOP 显示内容导致的换线时间。
④. 能够准确，实时的在 MES 中记录不同工控机的测试数据记录，针对记录的测试数据，可以通过 SPC功能，自定义 SPC 规则和 SPC 约束实现客户化的 SPC 定制。
⑤. 对产品的装箱数量，实现了系统管控，不再只是依靠人的记忆解决装箱问题，解决产品的错装问题，并且通过系统能够自动生成装箱条码。
⑥. 公司可以通过 MES 追溯到生产批号记录情况，材料记录，设备记录，测试数据，操作情况等，可以满足关键信息追溯的要求。
⑦. 公司通过产品流程/订单流程/批次流程三个功能，做系统暂停预设，当完成测试并通过，或者不通过，待风险评估通过后，用批次操作功能，对指定订单的系统预设暂停做批量恢复。
⑧. 实现生产批次的条码化管理，通过现场的生产批次的实时数据采集，管理人员可以实时通过现场采集的生产批次条码信息，了解到现场的生产状况，工艺状况，不良状况等。
⑨. 通过批次替代功能，公司能够通过流程替代功能完成对试制产品，品质样品的频繁调整，减少现场工作人员的工作量问题。
⑩. 通过该功能，可以查询不同生产订单，不同产品，在不同工序的加工量，以及该工序作业人员信息，还可以通过汇总和明细的形式查看工序的运行状态。
⑪.从整个生产架构中，ERP 依据 MES 所搜集的现场信息，安排适当的生产活动；由于 MES 系统的监控，ERP 规划的结果得以落实。ERP 与 MES 有效整合，大大提升公司整体生产力。
企业员工上手操作
项目实施前后效果图对比：
焊接机器人数字化改造（前）
焊接机器人数字化改造（后）
静电喷涂流水线数字化改造（前）
智能化喷涂线数字化改造（后）
包装线数字化改造（前）
包装线数字化改造（后）
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